Понимание того, что качество – это один из главных признаков любого товара, влияющий на его продаваемость в условиях рынка, пришло к человечеству сразу, как только натуральное хозяйство как образ жизни стало уступать место товарному. На примитивной стадии развития товарно-денежных отношений качество товара имело большое значение, ибо в противном случае сбыт товара был бы проблематичен. Таковы законы любого рынка. Но в условиях только зарождающейся конкуренции скорость сбыта товара напрямую зависела от его наличия на рынке в отдельно взятом регионе, зачастую ограниченном территориально. Отсутствие налаженных торговых связей между ареалами расселения человечества, связанное с примитивностью и нерасторопностью средств связи, а также неразвитостью средств перемещения как людей, так и товарных масс приводило к тому, что к качеству товара относились как к второстепенному свойству. Качество производимой продукции было тем ниже, чем более уникальным являлся товар на каком-либо локальном рынке, и наоборот.

Такая ситуация с незначительными вариациями длилась вплоть до второй половины семнадцатого века, когда началась так называемая промышленная революция. Этот период характеризуется взрывным ростом массового производства, резким увеличением числа и объема произведенных товаров, массовой урбанизацией.

Но механизмы управления сложными производственными предприятиями находились все еще на примитивном уровне. Исторически процесс развития предприятий,ориентированных на сбыт, если рассматривать любое из них как единый сложный объект с осмысленным целенаправленным поведением, можно условно разделить на 4 фазы, или этапа. Эти фазы развития более или менее четко прослеживаются, если оценивать процесс производства какой-либо продукции с точки зрения степени его ориентированности на сбыт, как на основу экономической эффективности самого предприятия.

 

Звонок по России бесплатный 8 (495) 663-76-03

Подать заявку специалисту по сертификации и получению разрешений в России

Заказать бесплатный обратный звонок!

Есть вопросы к эксперту, мы поможем! Вежливо, подробно, обстоятельно.

Ваше имя (обязательно)

Ваш телефон (обязательно)

Система качества делится на:

Первая фаза системы качества — характеризуется отчетливо просматривающейся ориентацией именно на сам процесс производства, зачастую без привязки к ликвидности и востребованности производимого. Для этой фазы характерен авторитарный стиль руководства, четко заданный и неукоснительно выполняемый план по выпуску продукции. Главный технологический цикл производства принято разбивать на отдельные части, зачастую функционирующие автономно друг от друга. Повсеместно используется низкоквалифицированная рабочая сила. Качеству продукции уделяется очень мало внимания, основной упор делается на объем. На данной фазе спрос значительно превышает предложение.

Следующая фаза системы качества — производства начинается после второй мировой войны, когда наблюдается устойчивый рост благосостояния и покупательной способности населения. В то же время объемы производства наращиваются. Уровень спроса и предложения начинает выравниваться. Начиная с этой фазы, происходит смена приоритетов. Главной целью становится сбыт. Понимание того простого факта, что продать товар так же важно, как и произвести, постепенно проникает во все сферы производственных процессов. Но перекос между спросом и предложением продолжает сохраняться.

Очередная система качества, третья стадия развития институтов производства начинается в 70-х годах 20-го века. Этот период принято считать началом так называемой «культурной революции» в области потребления. Постепенный выход мировой экономики из кризиса и намечающаяся тенденция к экономическому росту, а также повышение среднего уровня образованности населения изменили структуру отношений между производителями и потребителями, между работодателями и наемными работниками. Количество и разнообразие производимых товаров неизбежно привело к тому, что потребитель получил возможность выбора среди множества товаров, предлагаемых на рынке. На принятие решения о покупке стало влиять гораздо больше факторов. Возросшая конкуренция среди производителей заставила их искать новые пути и способы продвижения своих товаров.

В таких жестких условиях компании, прежде чем принять решение о начале производства того или иного товара, вынуждены были тратить силы и средства на предварительные исследования рынка с целью определения целевых аудиторий товара, его востребованности на рынке, периода окупаемости, перспектив на фоне разработок конкурентов. В то же самое время произошел качественный скачок в психологии наемного работника. Люди, с одной стороны, стали более требовательны в отстаивании своих конституционных прав, а с другой стороны – стали относиться к своей работе не только как способу заработка. Большое значение стало придаваться удовлетворенности от выполняемой работы, осознанию своей нужности и важности в процессе разработки и производства продукции. На этом этапе важным стимулом к повышению эффективности работы стало не только внешнее, материальное стимулирование работника, но и его внутренняя мотивация выполнять свою работу максимально качественно.

Поэтапный контроль системы качества

В четвертой фазе, начавшейся на рубеже 80-х годов, все большее количество компаний стало уделять внимание системному подходу к обеспечению поэтапного контроля качества. Предпосылками к этому явлению послужили такие объективные причины, как увеличение затрат на поддержание качества на приемлемом уровне на фоне возросшей конкуренции. Положение осложнялось еще и тем, что, несмотря на попытки руководства привлекать наемный персонал к повышению качества продукции, это далеко не всегда удавалось сделать.

Подхода к проблеме качества в системе

Следует отметить, что Советский Союз, несмотря на его изолированность от мировых рынков и тенденций в сфере систем управления, не остался в стороне от этих вопросов. Еще в 50-х годах 20-го века важный вклад в развитие системного подхода к проблеме качества внес Госстандарт СССР при активном участии его головного института — ВНИИС. Параллельно на многих крупных предприятиях были разработаны и внедрены собственные методы управления качеством.

Некоторые из них стоит рассмотреть подробнее. В свое время получила распространение Саратовская система БИП (бездефектное изготовление продукции). В основе этой системы лежала попытка создать такие условия на производстве, которые сводили бы к минимуму выход дефектных деталей. Чтобы мотивировать персонал к изготовлению продукции, строго следуя регламенту, была разработана, кроме материального стимулирования, линейка почетных званий: «Мастер золотые руки», «Отличник качества» и др. Критерием оценки эффективности работника являлся процент выхода изделий, принятых ОТК с первого раза, исчисленный как отношение числа годных изделий к общему числу за определенный период.

В процессе развития этой системы качества изменялись функции многих функциональных подразделений. Например, с введением политики самоконтроля ОТК вместо тотального контроля качества изделий стал применять выборочные проверки. Побочным эффектом введения самоконтроля стало обнаружение во время работы над изделием дефектов, не связанных с данным производством. Другими словами, улучшился контроль за качеством входящих материалов и полуфабрикатов.

Наряду с очевидными достоинствами, были у системы и недостатки. Два самых значительных из них – это ограниченность сферы применения (система действовала только в пределах основного производства и не затрагивала вспомогательные службы) и нечувствительность к многообразию недостатков и их влиянию на качество конечной продукции.

Логическим продолжением БИП явилась система СБТ (система бездефектного труда), разработанная и внедренная на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и ряду других предприятий в 60-х годах. В отличие от БИП, эта система вовлекала в борьбу за повышение качества выпускаемой продукции каждого работника предприятия. Она позволяла рассматривать и анализировать эффективность работы не только конкретного работника, но и производственного подразделения, отдела, рабочей группы, а также предприятия в целом. Для этой цели было введено понятие коэффициента качества труда, который рассчитывался за определенный промежуток времени путем учета количества нарушений и их значимости. Значимость нарушения определялась по классификатору основных видов производственных нарушений, где каждому виду нарушения присваивался понижающий коэффициент.

Таким образом, система вовлекала в общую схему борьбы за качество всех без исключения работников, вне зависимости от степени их участия непосредственно в производстве. Прозрачность и понятность системы позволяла объективно оценить эффективность работы каждого сотрудника, способствовала повышению трудовой дисциплины и ответственности за свой участок работы. СБТ оказывала влияние на уменьшение процента брака и помогала повышать производительность труда.

Особенностью обеих систем, напрямую происходящей из их идеологии, являлась их нацеленность на устранение субъективных причин, мешающих выпускать качественную продукцию. Другими словами, они решали только проблемы производства, связанные с недобросовестным отношением к труду собственного персонала. Проблемы, связанные, например, с некачественным сырьем или конструктивными недостатками изделий обе системы решить были неспособны.

Устранить этот недостаток была призвана система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). В этой системе упор был сделан на повышение качества продукции за счет совершенствования материальной и конструкторской базы предприятия. Для реализации идей, заложенных в систему, создавались опытные конструкторские бюро, экспериментальные производства и цеха, где испытывались опытные образцы как отдельных узлов и агрегатов, так и конечных устройств в целом.

Существовало еще несколько схем управления качеством. Все они являлись плодом дальнейшего развития идей, заложенных в вышеописанных системах. Дальнейшее развитие концепции управляемого повышения качества шло по пути повышения уровня объектов, вовлеченных в процесс и территориальной глобализации. Существовали программы, применяемые на отраслевом и межотраслевом уровнях вплоть до общегосударственного.

Однако полноценно развиваться этим, безусловно полезным, проектам мешала сама суть планового хозяйства, принятого в СССР, а также отсутствие рыночных отношений внутри страны. При такой модели ведения хозяйства предприятия были лишены экономической заинтересованности в улучшении качества продукции. Жесткие, преимущественно административные методы внедрения систем управления качеством в большинстве случаев не приносили должного результата.

В то же самое время страны с рыночной экономикой, находящиеся по ту сторону «железного занавеса», были очень сильно заинтересованы в создании универсальной технологии, описывающей базовые принципы системы управления качеством производимой продукции. Как уже отмечалось выше, современная фаза развития производственной сферы деятельности отличается такими признаками, как:

  • Высочайшая конкуренция в условиях превышения предложения над спросом.
  • Огромные затраты ресурсов на поддержание приемлемого качества продукции.
  • Постоянно растущая сложность и наукоемкость изделий.
  • Стремительно нарастающая степень интеграции, глобализации и стандартизации всех связанных с производством процессов.

В этих условиях концепция, описывающая общие принципы управления качеством, была крайне необходима именно в виде стандарта, и она не замедлила появиться. В 1979 г. в Англии был принят стандарт BSI 5750. Он был основан на серии стандартов MILQ 9858, принятых в США в 50-х годах двадцатогого века для военной промышленности. В настоящее время общепризнанными являются стандарты ИСО 9000. Первая редакция этих стандартов была разработана и утверждена в 1987 г. Международной организацией по стандартизации, сокращенно ISO. Стандарт BSI 5750 вошел в перечень под названием ИСО 9000 версии 1987. С тех пор выходило несколько версий стандартов. Актуальной в настоящее время является ИСО 9000.2009.

Интересен тот факт, что многие идеи и методики, использованные при работе над стандартами, были взяты из тех самых, еще советских систем, о которых было рассказано выше.

Система качества основана на стандартах

Основными документами комплекса стандартов являются стандарты ИСО 9000-9004. Использовать информацию, содержащуюся в стандартах, можно двумя способами. Первый заключается в том, что предприятие, используя документ ИСО 9004 в качестве пособия, может разработать и внедрить собственную систему управления качеством. Служа именно этой цели, стандарт 9004 является самым емким. Тезисы, изложенные в нем, носят чисто рекомендательный характер и не являются обязательными к исполнению.

В отличие от 9004, остальные стандарты серии являются нормативными. Их требования являются обязательными для тех предприятий, которые приняли решение сертифицироваться на соответствие им. Стандарты 9001-9003 предназначены для предприятий, отличающихся по структуре, типу выпускаемой продукции, особенностям клиентской базы. Они организованы по принципу матрешки, где главный и более емкий – 9001, младший – 9003.

ИСО 9001 применяется для тех предприятий, где производственный процесс проходит все стадии, начиная от проектирования и заканчивая монтажом и обслуживанием.

ИСО 9002 применяется там, где требуется управление качеством при производстве и монтаже продукции.

ИСО 9003 предназначен для предприятий, где основным рабочим процессами, которые требуется сертифицировать, являются контроль и испытания.

Главная цель стандарта – способствовать такой организации производственного процесса, при которой отклонения от заданных параметров будут минимальными, а на выходе получается гарантированно качественный продукт. В то же время процент брака становится минимальным.

В настоящее время стандарты ИСО применяются на предприятиях более чем 180 стран. Россия долгое время оставалась в стороне от мировых тенденций управления производственными процессами. Но реалии современного рынка в условиях нарастающей глобализации требуют от производителей быть на уровне признанных во всем мире стандартов системы качества. В противном случае шансы победить в конкурентной борьбе ничтожны. Часто определяющим фактором, влияющим на принятие решения о сотрудничестве, является наличие у контрагента сертификата установленного международного образца.

Несмотря на то, что процесс сертификации достаточно трудоемок и долог (от начала работ до получения соответствующих документов проходит в среднем 1,5-2 года), все больше предприятий осознают важность и нужность получения сертификата и начинают этот процесс.

Технически процесс сертификации делится на три этапа:

  • Предварительная подготовка, выработка общих принципов системы качества.
  • Формализация механизмов обеспечения качества, их описание и документирование согласно стандартам системы 9000.
  • Подготовка пакета документов к сертификации систем качества.

Сложившаяся практика показывает, что подготовку следует начинать поэтапно, а именно с документа, который условно можно назвать «Политика качества». Данный документ будет являться отправной точкой, в нем должны быть отражены как основные цели и задачи, стоящие перед организацией, так и ее обязательства. Так как сертификация – процесс сложный и где-то даже болезненный, очень важно, чтобы все положения, прописанные в «Политике…», были осознаны и одобрены высшим руководством компании.

На следующем этапе создается так называемый Совет по качеству – консультационный орган, который осуществляет контроль процесса сертификации.

Далее, в соответствии с требованиями ИСО 9000:2000, организация должна разработать подробные требования и критерии приемки для продукции или услуг. Эти параметры должны быть спланированы так, чтобы стало возможно верифицировать их соответствие установленным стандартом требованиям.

Требования системы качества, в частности, должны включать:
  • План любого измерительного или испытательного процесса.
  • Способ проверки сторонних поставщиков на соответствие требованиям.
  • Определение в технологической карте внутренних точек контроля.
  • Описание характеристик, приемов и оборудования, применяемых в каждой точке.
  • Описание внешних точек контроля, устанавливаемых заказчиком.
  • Описание работ, выполняемых третьей стороной, если это необходимо в процессе производства.
  • Описание и сертификация материалов, услуг, систем менеджмента, персонала.
  • Итоговый контроль с целью подтверждения выполнения всех производственных точек контроля.
  • Выходные данные итогового продукта.
  • На всех этапах желательно использовать статистические методы оценки эффективности применяемых методов и решений.
  • Формальная процедура сертификации включает в себя следующие этапы:
  • Получение уполномоченным органом заявки на сертификацию.
  • Экспертиза материалов и документов и направление их на исследование.
  • Идентификация объекта сертификации, выполнение необходимых действий по изучению документов и направление результатов в орган Системы по сертификации.
  • Получение положительного или отрицательного результата и выдача заявителю сертификата соответствия.

Проведение органом Системы по сертификации инспекционного контроля за деятельностью держателя сертификата.
Необходимо также помнить о том, что организация, выдающая сертификаты, должна, в свою очередь, сама обладать правом на осуществление сертификационной деятельности.

Итак, современные методы управления качеством, независимо от формы собственности и масштабов предприятия, должны обеспечивать производство продукции, отвечающей современным стандартам качества, в полной мере удовлетворяющей рыночные ожидания и потребности, а также грамотно прогнозировать требования потребителей по качеству и ассортименту.

 

ЛУЧШИЙ СЕРВИС В URS-CERTIFICATION:

Клиент — это самое ценное, что есть у нашей компании

Мы всегда отвечаем на звонки

Наша команда — Ваш персональный менеджер

Наши сотрудники излучают оптимизм, заботу, понимание, достоинство и обладают самоконтролем

Мы знаем нашего клиента

Постоянно ищем новые идеи и пользуемся обратной связью

Мы предлагаем клиенту немного больше, чем нужно ему